[全面品质管理的特点有哪些]全面质量管理的特点全面质量管理的特点主要体现在全员参加、全过程控制对象的全面性方法的全面性和经济效益的全面性等几个方面 （1）全员参加的质量管理产品质量的好坏是许多生...+阅读
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原发布者：李长汉
全面质量管理的内容和特点，概括起来是三全、四一切。三全三全——是指对全面质量、全部过程和由全体人员参加的管理。1、全面质量的管理过去我们一说到质量，往往是指产品质量，它包括性能、寿命可靠性和安全性，即所谓的狭隘质量概念。当然，产品质量是非常重要的。但是产品质量再好，如果制造成本高，销售价格贵，用户是不欢迎的。即使产品质量好，成本也低，还必须交货及时和服务周到，才能真正受到客户的欢迎。因此一个企业必须在抓好质量的同时，要抓好成本质量、交货质量和服务质量。这些质量的全部内容就是所谓的广义的质量概念。即全面质量。可见，质量管理必须对这种光以质量的全部内容进行管理。产品质量+成本+交货期+服务=全面质量2、全部过程的质量产品是怎样形成的呢？它包括企业一些列活动过程。这个过程包括市场调研、研究、设计、试制、工艺与服装设计制造、原材料供应、生产制造、检验出场和销售服务。用户的意见有反馈到企业加以改进，这个过程可看做是一个循环过程，可见产品质量的提高依赖于整个过程中每个环节的工作质量的提高，因此，质量管理必须对这种全部过程的每个环节都进行管理。3、由全体人员参加的管理产品质量的好坏，是整个企业许多环节和工作的综合反映。每个环节每个工作都要涉及到人。企业的人员，无论是前方的还是后方的，是车间的还是科室的，没有一个人不与产品质量有着直接或者间接的关系。每个人都重视质量，都从与自己有关的工作中去发现与产品质
20简述全面质量管理的特点
全面质量管理的特点：
1、全面质量
不仅限于产品质量，而且包括服务质量和工作质量。
2、全过程
不仅限于生产过程，而且包括市场调研、产品开发设计、生产技术准备、制造、检验、销售、售后服务等质量环的全过程。
3、全员参加
强调的是质量好坏，人人有责，全体员工都要参与。
4、采用科学的系统的方法满足用户需求
在全面质量管理中＂用户至上＂是十分重要的指导思想。
5、以预防为主的事先控制的新时期
预防性质量管理是全面质量管理区别于质量管理初级阶段的特点之一。
扩展资料
1、全面质量管理包含：设计品质；制造品质；品质检查；品质保证和服务等环节的规范和优化，完善工艺部门组织结构和职能职责；根据工艺要求（工程内）设定检查节点、检查项目、检查方法、检查标准等 。
2、在制造阶段里，对制造工程原因系的条件实施管理，将表达结果的管理项目向确认原因的点检项目转换，挑战品质不良为0的目标。
3、影响品质的因素至少有人（Man）、设备（Machine）、材料（Material）、与方法（Method），即4M。品质特性与4M的关系必须分析清楚。
参考资料来源：搜狗百科-全面质量管理
什么是质量预控
只有工序质量预控的一些资料。 美国拉斯——斯特朗公司推出的 工序质量预控法就是一种工序质量控制的新方法。这种新方法是由天津汽车工业公司的童维先同志首先说明给我国管理界的。在企业推行TQC的过程中，应用工序质量预控法对于提高产品质量，减少质量损失，提高经济效益有重要的作用。 X—R控制图是企业在工序质量控制中应用最为广泛的一种方法，但这种方法在实施中比较繁琐，且不易为操作者理解，人们一直在探求用于替代它的简单、有效的工序控制方法。预控法就是在这种生产需要的基础上提出的。工序质量预控法的基本思想 在工序质量控制中采用预控法的基本思想是： ①预控法不是在生产开始前就实施预控，而是在不合格产品产生之前对工序进行的控制。 ②预控法直接与规格界限相联系，而不是与控制界限相联系，因此不必根据积累的数据计算控制的界限。 工序质量预控法的特点 同其它工序控制方法相比，工序质量预控法具有以下特点： ①预控法能够反映加工工序分布中心的偏移和散差的变化。 ②既适用于计量值工序，又适用于计数值工序。 ③应用到大量生产的工序中比较理想.但也适合于小批生产的情况。 ④直接与规格界限联系，简单明了，容易被操作者理解和接受。 ⑤不要求严格地控制工序，允许操作者利用整个规格范围。 ⑥不需要进行记录或计算，这样不仅可以节约开支.而且有利于操作者进行自控；如果需要保留图表等，仍然可以打点画图，但不必记录和计算均值、权差和控制界限。 ⑦只要产品质量特征值的数值落入预控警戒区，就能发生警报，使工序尚未加工出不合格品前就能实施预控。 ⑧抽检间隔可以根据不同的经济要求进行调整。 ⑨能确保将产品的不合格率控制在计划的水平。 ⑩能够有效地提高操作者的自控水平和质量责任心，增强其生产优质产品的信心。 实施工序质量预控法的必备工作 为了确保工序质量预控法能够正确地实施，首先必须使操作者做到： ①充分掌握工序加工规格和技术标准，熟知对产品质量的要求和工序控制的要求。 ②备齐并能够熟练地应用各种必要的量具、仪器、样件，以便自行评判产品的质量。 ③具有采取纠正措施的能力。 要做到上述三点，必须对操作者进行必要的培训，并提供必要的工作条件。 实施工序质量预控法的关键在于正确地确定抽捡的间隔： ①根据生产的实际经验，抽检间隔按工序调整的频次来确定为宜，一般在工序进行两次调整的间隔期内可平均抽检25次。在原定的抽检25次样本的时间间隔内，如果调整次数大于I次，这说明工序变化较快，应加大抽检频次，减少抽检间隔，以避免起不利预控的目的，出现次品；反之，若调整次数少于一次，就可以减少抽检频次，拉大抽检间隔，以便在两次 抽检之间生产更多的产品，减少费用。 ②抽检间隔的确定主要取决于工序的稳定性。工序质量变化快的，就应增大抽检频次，工序稳定性好的，就应减少抽检频次。当然，这需要在实践中不断地进行摸索和总结。 如何正确实施工序质量预控法 使用工序质量预控法，必须遵守以下几项基本规则和程序：
（1）开始工作时，连续检测5件样品 若其实际测量量数据都落入了目标区城内，就说明工序分布中心基本上与规格中心重合，即可正常工作。若5件中有一件落在预控线以外，则应重新调整，直至连续检测5件样品均落入目标区城内，才能正常工作。
（2）正常工作后，按规定的抽检间隔连续抽检2件样品 ①若第1件样品的实际测量数据落入了目标区城内，即判定工序正常，可继续进行加工，不需要测量第2件 ②若第1件样品的实际测量数据落入了预控警戒内，需要检验第2件样品； ③若第2件样品的实际测量数据落入了目标区城内，仍可判定工序运行正常，允许继续进行加工 ④若连续抽检的2件样品的实际测量数据分别露入了两侧的预控警戒区，这说明工序散差太大，应采取改进措施来减少散差；若2件样品的实际测量数据都落入同例的预控警戒区，这说明分布中心发生了偏移，也应采取调整措施。出现上述两种情况，均需要重新开始。
质量检验的四大主要功能是什么
(1)鉴别功能 根据技术标准、产品图样、作业（工艺）规程或订货合同的规定，采用相应的检测方法观察、试验、测量产品的质量特性，判定产品质量是否符合规定的要求，这是质量检验的鉴别功能。鉴别是＂把关＂的前提，通过鉴别才能判断产品质量是否合格。不进行鉴别就不能确定产品的质量状况，也就难以实现质量＂把关＂。鉴别主要由专职检验人员完成。
（2）＂把关＂功能 质量＂把关＂是质量检验最重要、最基本的功能。产品实现的过程往往是一个复杂过程，影响质量的各种因素（人、机、料、法、环）都会在这过程中发生变化和波动，各过程（工序）不可能始终处于等同的技术状态，质量波动是客观存在的。因此，必须通过严格的质量检验，剔除不合格品并予以＂隔离＂，实现不合格的原材料不投产，不合格的产品组成部分及中间产品不转序、不放行，不合格的成品不交付（销售、使用），严把质量关，实现＂把关＂功能。
（3）预防功能 现代质量检验不单纯是事后＂把关＂，还同时起到预防的作用。检验的预防作用体现在以下几个方面： ①通过过程（工序）能力的测定和控制图的使用起预防作用。无论是测定过程（工序）能力或使用控制图，都需要通过产品检验取得批数据或一组数据，但这种检验的目的，不是为了判定这一批或一组产品是否合格，而是为了计算过程（工序）能力的大小和反映过程的状态是否受控。
如发现能力不足，或通过控制图表明出现了异常因素，需及时调整或采取有效的技术、组织措施，提高过程（工序）能力或消除异常因素，恢复过程（工序）的稳定状态，以预防不合格品的产生。 ②通过过程（工序）作业的首检与巡检起预防作用。当一个班次或一批产品开始作业（加工）时，一般应进行首件检验，只有当首件检验合格并得到认可时，才能正式投产。
此外，当设备进行了调整又开始作业（加工）时，也应进行首件检验，其目的都是为了预防出现成批不合格品。而正式投产后，为了及时发现作业过程是否发生了变化，还要定时或不定时到作业现场进行巡回抽查，一旦发现问题，可以及时采取措施予以纠正。 ③广义的预防作用。实际上对原材料和外购件的进货检验，对中间产品转序或入库前的检验，既起把关作用，又起预防作用。
前过程（工序）的把关，对后过程（工序）就是预防，特别是应用现代数理统计方法对检验数据进行分析，就能找到或发现质量变异的特征和规律。利用这些特征和规律就能改善质量状况，预防不稳定生产状态的出现。 （4）报告功能 为了使相关的管理部门及时掌握产品实现过程中的质量状况，评价和分析质量控制的有效性，把检验获取的数据和信息，经汇总、整理、分析后写成报告，为质量控制、质量改进、质量考核以及管理层进行质量决策提供重要信息和依据。
质量报告的主要内容包括： ①原材料、外购件、外协件进货验收的质量情况和合格率； ②过程检验、成品检验的合格率、返修率、报废率和等级率，以及相应的废品损失金额； ③按产品组成部分（如零、部件）或作业单位划分统计的合格率、返修率、报废率及相应废品损失金额； ④产品报废原因的分析； ⑤重大质量问题的调查、分析和处理意见； ⑥提高产品质量的建议。
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