[预应力混凝土箱梁裂缝成因分析及处治]在陕西榆靖高速公路桥梁施工中，20米预应力混凝土箱梁在预制过程中，在跨中中横隔板左右出现不同程度的裂缝。经施工单位、监理、业主、设计单位和有关专家现场分析处理，得到了很...+阅读

1.蜂窝

产生原因：振捣不实或漏振；模板缝隙过大导致水泥浆流失，钢筋较密或石子相应过大。

预防措施：按规定使用和移动振动器。中途停歇后再浇捣时，新旧接缝范围要小心振捣。模板安装前应清理模板表面及模板拼缝处的粘浆，并粘贴好双面胶带，才能使接缝严密。

2.露筋

产生原因：主筋保护层垫块不足，导致钢筋紧贴模板；振捣不实。

预防措施：钢筋垫块厚度要符合设计规定的保护层厚度；垫块设置间距适当，钢筋直径较小时垫块间距宜密些，使钢筋下沉挠度减少；使用振动器必须待混凝土中气泡完全排除后才移动。

3.麻面

产生原因：模板表面不光滑；模板湿润不够；漏涂隔离剂。

预防措施：模板应平整光滑，安装前要把粘浆清除干净，并满涂隔离剂，浇捣前对模板要浇水湿润。

4.孔洞

产生原因：在钢筋较密的部位，混凝土被卡住或漏振。

预防措施：对钢筋较密的部位（如梁柱接头）应分次下料，缩小分层振捣的厚度；按照规程使用振动器。

5.缝隙及夹渣

产生原因：施工缝没有按规定进行清理和浇浆，特别是柱头和梯板脚。

预防措施：浇注前对柱头、施工缝、梯脚板等部位重新检查，清理杂物。

6.柱底部缺陷（烂根）

产生原因：模板下口缝隙不严密，导致漏水泥浆；或浇筑前没有先浇灌足够50mm厚以上水泥砂浆。

预防措施：模板下部加5mm厚双面胶带防止漏浆，浇筑前先浇灌足够50mm以上水泥砂浆。

7.梁柱结点处（接头）断面尺寸偏差过大

产生原因：安装柱头模板放在楼层模板安装的最后阶段，缺乏控制和监督。

预防措施：施工前必须进行模板设计，严格按设计施工，加强过程控制。

8.楼板表面平整度差

产生原因：振捣后没有用平板振动器拖振、刮尺抹平；混凝土未达规定强度就在上面进行作业或堆放材料。

预防措施：浇捣楼面后，再用滚筒滚压，刮尺抹平，混凝土达到1.2Mpa后才允许在混凝土面上操作。

9.基础轴线位移，埋件位移

产生原因：模板支撑不牢，埋件固定措施不当，浇筑时受到碰撞引起。

预防措施：当混凝土捣至预埋件底时，要进行复线检查，及时纠正。浇筑混凝土时应在预埋件周边均匀下料，以防不均匀下料，使预埋件位移。

10.混凝土表面不规则裂缝

产生原因：一般是养护不及时，水分蒸发过快产生的。

预防措施：混凝土终凝后立即进行塑料薄膜覆盖保养 ；高温或干燥天气要加湿麻袋棉被等覆盖，保持构件有较久的湿润时间。

11.缺棱掉角

产生原因：拆模方法不当。

预防措施：拆模应在混凝土强度能保证其表面及棱角不应在拆除模板而受损时方能拆除。拆除后对构件棱角应予以保护。

混凝土主要缺陷的处理方法：

1、麻面：先用清水对表面冲洗干净后用与混凝土同强度的水泥砂浆抹平然后用磨光机打磨。

2、蜂窝、露筋：先凿除孔洞周围疏松、不密实的混凝土，然后用钢丝刷清理干净再用压力水冲洗，对小的蜂窝孔洞用与混凝土同强度的水泥砂浆抹平压实。

人工挖孔桩砼浇筑质量通病的防控措施

挖孔桩灌筑混凝土前，应先放置钢筋笼，并再次测量孔内虚土厚度，超过要求进行清理。搬运钢筋笼时应采取适当措施，防止弯曲、扭曲，埋设钢筋笼时应对准孔位吊直、扶稳、缓缓下沉，下到设计位置时立即固定。混凝土下料采用串筒，深桩孔用混凝土导管，如地下水大，应采取混凝土导管水中灌筑混凝土工艺。混凝土要垂直灌入桩孔内，避免混凝土斜向冲击孔壁，造成塌方。混凝土应连续分层浇灌，每层浇灌高度不得超过1.5米。对小直径挖孔桩，距地面6米以下利用混凝土的大坍落度和下冲力使之密实。大直径挖孔桩应分层捣实。第一次浇灌到扩底部位的顶面，随即振捣密实，再分层浇筑桩身，直到桩顶。在混凝土初凝前抹压平整，避免出现塑性收缩裂缝或环向干缩裂缝。

表面有浮浆层应凿除，以保证与上部承台或底板的良好连接。施工过程质量控制在成桩过程中，常会出现以下几种情况： 1.孔底虚土多。防治措施：要有详细的地质报告，特别是水文地质报告，以便预先制定有效措施，减少孔底虚土超标。严格控制孔深超挖，完孔后，孔底虚土必须全部清除，见到坚实的原状土。扩底部位遇到砂土层时，应采取支护措施。桩孔倾斜及桩顶位移偏差大。在施工过程中，应严格按图定位，并有复检制度。轴线桩与桩位桩应用颜色区分，不得混淆。开始挖孔前，要用定位圈钢筋制作的圆环有刻度十字架放挖孔线，或在桩位外位置定位龙门桩，安装护壁模板必须用桩中心点校正模板位置，并由专人负责。定位圈中心线与设计轴线偏差不得大于20毫米。

挖孔过程中，应随时用线坠吊放中心线，发现偏差过大立即纠偏。要求每次支护壁模板都要吊线一次（以顶部中心的十字圆环为准）。扩底时，应从孔中心点吊线放扩底中心桩。应均匀环状开挖进尺，每次以向四周进尺100毫米为宜，以防局部开挖过多造成塌壁。成孔完毕后，应立即检查验收，紧随下一工序，吊放钢筋笼，浇筑混凝土，避免晾孔时间过长，造成不必要的塌孔，特别是雨季或有渗水的情况下，成孔不得过夜。吊放钢筋笼与浇筑混凝土不当。成孔验收后，应立即吊放钢筋笼，发现标高不够时，应测孔深，清除孔底虚土、回落土。吊放钢筋笼要选择好吊点位置。吊立时，要速度均匀地慢起，若起吊较长的钢筋笼，要采取加固措施，避免变形。遇到卡笼时，要找出原因，排除故障，正常放入。

吊放钢筋笼前，对超偏的混凝土护壁进行处理，以保证钢筋笼顺利吊入，混凝土配合比要计算准确，保证坍落度均匀。浇筑混凝土前，要放孔口漏斗，并再次测孔内虚土厚度。当浇筑扩底混凝土时，第一次应灌到扩底部位的顶面，随即振捣密实，特别是浇筑桩顶以下5米范围内混凝土时，应随浇随振捣，每次浇捣高度不得大于1.5米。当渗水量过大时，应采取有效措施，保证混凝土的浇筑质量。浇筑混凝土要连续进行，不得过夜。桩身混凝土产生离析。处理方法：①对离析位置距桩顶距离小的，采取凿除上部混凝土及离析层重新浇筑混凝土接桩；②对离析位置距桩顶距离较大的，用风钻沿桩身垂直钻孔，穿过离析层，然后以高压注浆填补离析层的空间。 人工挖孔桩施工保证质量的前提，是要有健全的施工现场质量保证体系。

人员素质要高，材料质量要保证，施工机具性能要佳，各种制度要完善。

急求论混凝土质量通病产生的原因及防治措施论文 7000字

混凝土工程施工时，经常发生一些质量通病，严重影响了工程质量，本文就从质量通病的产生原因和防治方面进行探讨。关键词：混凝土工程；质量通病；原因分析；防治措施 1 蜂窝1.1现象：混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。1.2产生的原因1.2.1 混凝土配合比不当砂、石子、水泥等材料计量不准，造成砂浆少、石子多；1.2.2 混凝土搅拌时间不够，未拌和均匀，和易性差，振捣不密实；1.2.3 下料不当或下料过高，使石子集中，造成石子砂浆离析；1.2.4 混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；1.2.5 楼板缝隙未堵严，水泥浆流失；1.2.6 钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；1.2.7 基础、柱、墙根部未加间歇就继续灌上层混凝土。

.3.1 认真按设计要求，严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌和均匀，坍落度适合；增加混凝土搅拌时间，浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振和过振现象；混凝土下料高度超过2m应设串筒和溜槽，下一层混凝土浇筑前应铺设2cm的水泥砂浆；浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1-1.5h，密实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。 1.3.2 小蜂窝：洗刷干净后，用1:2或1:2.5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，水泥压浆处理。2 麻面2.1 现象：混凝土局部表面现象出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。

2.2 产生的原因 2.2.1 模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被破坏； 2.2.2 模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土 的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面； 2.2.3 模板拼缝不严，局部漏浆； 2.2.4 模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面； 2.2.5 混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面现象形成麻点。2.3 防治措施 2.3.1 模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润；模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严；模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止； 2.3.2 表面作粉刷的，可不处理，表面现象无粉刷，应在麻面部位浇水充分湿润后，可用1:2或1:2.5水泥砂浆，将麻面抹平压光。

3 孔洞3.1 现象：混凝土结构内部有较大尺寸的空隙，局部没有混凝土，钢筋局部或全部裸露。3.2 产生的原因 3.2.1 在钢筋较密的部位或预留孔洞和预埋件处，混凝土下料被搁住房，未振捣不实就继续浇筑上层混凝土； 3.2.2 混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。 3.2.3 混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，开成松散孔洞； 3.2.4 混凝土内掉入木块，泥块等杂物，混凝土被卡住。3.3 防止措施 3.3.1 在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，认真分层振捣密实；预留孔洞处，应两侧同时下料，严防漏振；砂石中混有粘土块、木块等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净； 3.3.2 将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆凿除，用压力水冲洗，充分湿润后用高强度等级细石混凝土浇灌，捣实。

4 露筋4.1 现象：混凝土内部主筋、负筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。4.2 产生的原因 4.2.1 灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露； 4.2.2结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋； 4.2.3 混凝土配合比不当，产生离析，模板部位缺浆或模板漏浆； 4.2.4 混凝土保护层太小或保护层外混凝土振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋； 4.2.5 木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋。4.3 防治措施 4.3.1 在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，认真分层振捣密实；预留孔洞处，应两侧同时下料，严防漏振；砂石中混有粘土块、木块等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净； 4.3.2 将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆凿除，用压力水冲洗，充分湿润后用高强度等级细石混凝土浇灌，捣实。

5 缝隙、夹层5.1 现象：混凝土内存在水平或垂直的松散混凝土夹层。5.2 产生的原因 5.2.1 施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子，未清除松散混凝土面层和充分湿润后就浇筑混凝土； 5.2.2 施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清理干净； 5.2.3 混凝土浇灌高度过大，未设串筒、溜槽，造成混凝土离析； 5.2.4 底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未振捣好。5.3 防治措施 5.3.1 认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土、砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于2m应设置串筒或溜槽，接缝处浇灌前应先浇50㎜厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实。 5.3.2 缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1:2水泥砂浆填密实；缝...

砼表面缺陷现象原因及防治措施有哪些

说明：在工程设计和施工中，经常把“混凝土”三个字简写为“砼”。

混凝土表面缺陷预防措施有哪些？

混凝土表面缺陷大致可归纳为：①麻面。局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋外露。②露筋。结构内主筋、副筋或箍筋等未被混凝土包裹而外露。③蜂窝。局部酥松，砂浆少，石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状孔洞。④孔洞。结构内有空腔，局部无混凝土或蜂窝持别大。⑤表面裂缝。大都因收缩而产生，不管哪一种表面缺陷，都会对混凝土外观质量带来不利影响。

混凝土外观质量控制预防措施主要有：

一、模板制作安装质量控制

结构混凝土施工能否达到整体美观的要求，首先取决于模板，模板的制作安装质量是关键，混凝土的平整度、光洁度、色差度都与模板直接相关。若模板不平顺，板缝不严密，发生渗水、漏浆，甚至支架松动，模板跑模、变形等，都将引起混凝土质量不良或外观粗糙现象。模板宜采用优质大平面组合钢模板，或自身没有色差高质量的竹胶模板，对使用的模板进行精密加工，可进行粗磨、中磨、细磨、精磨、微磨、抛光等六道工序的镜面加工，同时保证模板具有足够的强度、刚度。模板在安装前，应均匀涂刷脱模剂。模板支撑应牢固，接缝严密、尺寸准确。对模板从设计到安装，必须严密策划、细化实施，在质量上达到苛刻标准。

二、混凝土浇筑工艺质量控制

1.混凝土配合比

(1)水泥用量。延长混凝土的模内养护期或加大水泥用量，有利于混凝土表面的自然光洁度。若混凝土浇毕24小时左右或3天后，当混凝土强度达到2.5MPa的短时内就要拆除侧模，可考虑采用比通常情况略为加大或维持一定的水泥用量，对无外加剂的混凝土也可略微降低水灰比来考虑，但在任何情况下都不宜以增大用水量（随意加大坍落度）来增大水泥用量。

(2)含砂率。砂石骨料含砂百分率除与级配、孔隙率相关外，还与砂的粗细程度相关。最佳含砂率是指在砂石骨料级配的规定条件下，选择能同时满足混凝土质量和工作和易性要求的砂最佳含量。

(3)坍落度。对有外观质量要求的混凝土，坍落度较通常略减少1~2厘米，使混凝土拌和物稠一点粘一点，振捣效果好一些，有利于混凝土外观质量。

2.混凝土搅拌混凝土搅拌必须达到3个基本要求：计量准确、搅拌透彻、坍落度稳定。否则混凝土拌和物中必然出现水泥砂浆分布不匀现象，给混凝土灌注带来先天性不足，会在混凝土表面留下“胎记”色差，或出现混凝土振捣容易离析、泌水等非匀质现象。

3.混凝土浇铺与振捣

(1)分段分层，限时接茬。混凝土浇筑，无论是按从一端开始向另一端，或从中部开始向两端对称的，呈斜面层次全断面而推进，还是按从下向上一层层呈水平层次，都必须分段、分层地进行浇筑作业。

(2)浇前振后，切莫早振。混凝土振实过程，是混凝土拌和物在所浇部位上进行：一是液化，二是振动，三是捣实。为达到混凝土均匀密实性，首先是前面浇后面振的配合步骤，切忌早振。“早振”有两种情况：一是本层混凝土厚度未铺足或本层浇铺不到位或两侧模之间未全范围铺满（横向未到边，纵向不连贯），即混凝土拌和物层次不清、顺序零乱，往往出现中间高、两边低，或一边高、一边低的堆积或低洼现象。此时，如果依然随浇就急于振捣，则称为早捣；二是对本层混凝土浇铺段前沿临空部分，不等下段混凝土浇铺衔接，就过早振捣。

(3)快插慢提，振速控制。当振捣棒的棒头直径和振动频率一定，而施加于混凝土拌和物的振实力度，可按每一点插棒位置的振捣时间或上提速度来定。一是模内看得见的混凝土，以现象观察为准，混凝土振实特征表现为：混凝土已无显着沉落、表面呈现平坦，混凝土已不冒气泡而开始泛浆；二是对能见度低或阴角部分，以快插慢提的速度为准，一般塑性混凝土采用通常的插入式振捣棒，即按本层混凝土厚度做振捣动作。

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