[中小型企业在成本精益管理方面有什么具体对策]一、做好成本精益管理方案程序 确认对企业成功至关重要的业务；确认重要业务成本改善的关键环节；确认关键环节涉及的主要成本项目；确认过去和现在管理这些环节和项目的技术和措...+阅读
精益管理源自于精益生产（lean production），是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。精益管理由最初的在生产系统的管理实践成功，已经逐步延伸到企业的各项管理业务，也由最初的具体业务管理方法，上升为战略管理理念。
精益管理要求企业的各项活动都必须运用“精益思维” （Lean Thinking）。“精益思维”的核心就是以最小资源投入，包括人力、设备、资金、材料、时间和空间， 准时地（JIT）创造出尽可能多的价值，为顾客提供新产品和及时的服务。
扩展资料
精益管理的目标可以概括为：企业在为顾客提供满意的产品与服务的同时，把浪费降到最低程度。业务流程管理的主旋律之一就是使最终产出（不管是实体产品还是无形服务）具有更好的一致性和稳定性，它更能适应按需生产的要求和消费理性提高对产品和服务的高水准要求。
精益生产依托于制造流程，而业务流程管理依托于业务流程，从这个方面讲BPM追求的是业务流程的精益，精益管理和BPM追求的目标是一致的。
参考资料来源：搜狗百科——精益管理
如何做好精益生产管理
精益生产实施步骤
1、选择要改进的关键流程 精益生产方式不是一蹴而就的，它强调持续的改进。首先应该先选择关键的流程，力争把它建立成一条样板线。 2、画出价值流程图 价值流程图是一种用来描述物流和信息流的方法。在绘制完目前状态的价值流程图后，可以描绘出一个精益远景图（Future Lean Vision）。在这个过程中，更多的图标用来表示连续的流程，各种类型的拉动系统，均衡生产以及缩短工装更换时间，生产周期被细分为增值时间和非增值时间。 3、开展持续改进研讨会 精益远景图必须付诸实施，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。实施计划中包括什么（What），什么时候（When）和谁来负责（Who），并且在实施过程中设立评审节点。这样，全体员工都参与到全员生产性维护系统中。在价值流程图、精益远景图的指导下，流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义，使员工十分明确实施该项目的意义。持续改进生产流程的方法主要有以下几种：消除质量检测环节和返工现象；消除零件不必要的移动；消灭库存；合理安排生产计划；减少生产准备时间；消除停机时间；提高劳动利用率。 4、营造企业文化 虽然在车间现场发生的显著改进，能引发随后一系列企业文化变革，但是如果想当然地认为由于车间平面布置和生产操作方式上的改进，就能自动建立和推进积极的文化改变，这显然是不现实的。文化的变革要比生产现场的改进难度更大，两者都是必须完成并且是相辅相成的。许多项目的实施经验证明，项目成功的关键是公司领导要身体力行地把生产方式的改善和企业文化的演变结合起来。 传统企业向精益化生产方向转变，不是单纯地采用相应的“看板”工具及先进的生产管理技术就可以完成，而必须使全体员工的理念发生改变。精益化生产之所以产生于日本，而不是诞生在美国，其原因也正因为两国的企业文化有相当大的不同。
5、推广到整个企业 精益生产利用各种工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序。所以，样板线的成功要推广到整个企业，使操作工序缩短，推动式生产系统被以顾客为导向的拉动式生产系统所替代。 总而言之，精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产的同时也最大限度的降低库存。 由传统企业向精益企业的转变不可能一蹴而就，需要付出一定的代价，并且有时候还可能出现意想不到的问题。但是，企业只要坚定不移走精益之路，大多数在6个月内，有的甚至还不到3个月，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生产带来的好处。
精益生产14项管理原则
原则1：管理决策必须以长期理念为基础，即使必须因此牺牲短期财务目标也在 所不惜 原则2：建立无间断的作业流程以使问题浮现 原则3：使用“后拉式制度”以避免生产过剩 原则4：使工作负荷平均（平准化） 原则5：建立立即暂停以解决问题、一开始就重视品管的文化 原则6：职务工作的标准化是持续改善与授权员工的基础 原则7：使用视觉控管，使问题无从隐藏 原则8：使用可靠的、已经经过充分测试的技术以支持人员及流程 原则9：栽培彻底了解并拥抱公司理念的员工成为领导者，并使他们能教导其它员工 原则10：栽培与发展信奉公司理念的杰出人才与团队 原则11：重视公司的事业伙伴与供货商网络，挑战它们，并帮助它们改善 原则12：亲临现场查看以彻底了解情况（现地现物） 原则13：决策不急躁，以共识为基础，彻底考虑所有可能选择，快速执行决策 原则14：透过不断地省思与持续改善，以变成一个学习型组织。
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生产部门如何努力实现零目标的精益化生产管理
零目标的精益化生产即零工时的浪费，产品的零库存，产品零资源的浪费，产品的零不良质量的出现，生产过程中零故障的出现和零灾害的发生，企业只要把精益化落实到生产的每一个环节，每一个员工严格落实监督管理政策就会实现企业产品质量零问题的目标。
在当今社会虽然精益化的生产模式已被越来越多的企业所认同并运用到企业的生产中，但企业在落实精益化生产过程中要结合自身的特点比如需求，资金和目标等等针对不同的情况，要特殊对待，不能按部就班的执行和落实到生产中，更不能盲目的推行精益化生产，只有在深刻理解精益化的实质和精髓，充分对自身的认知的基础上，才能逐步完善优化企业的质量管理体系，真正落实精益化生产，已实现企业生产的合理化、同步化，从而提高企业经济效益。
各企业要落实精益化生产模式的深刻变革，加强企业变革的决心，扎实推进精益化生产、精细化管理、合理化建议工作，从而不断提升企业整体的经济效益和市场的竞争能力；同时企业也要结合自身发展实际，坚持总体规划、分步实施原则，制定出符合本单位实际的实施方案，把精益化生产、精细化管理、合理化建议工作提到重要日程，落实到班组、落实到岗位、落实到现场、落实到生产过程中的每一个环节，落实到生产的每一个员工，坚持以持续改善，不断提高，为企业的发展核心。构建一套适应我们自身发展的精益化管理体系。
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