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球磨机传统焊接技术的缺陷分析如下：
首先，传统手工焊接的速度过慢，耗费人力，而且精度和质量均达不到现代化机械设备的要求。面对现今球磨机大型化的趋势，这需要电焊工耗费很大的体力和精力来进行作业。但生产周期的拖长也是不可避免的。那么，在这样的状况下，势必会影响企业的生产和销售进度。
传统磨机焊接技术多采用氧气作为助焊剂，而球磨机在填充了物料后往往会产生很多发杂的物理和化学环境，所以普通焊剂在复杂的环境中经过专家长期试验和论证得出的结果是并不能有效地耐腐蚀，那么裕量的多少就需要进行缜密的计算。否则极端环境下的作业很容易产生严重的故障或影响磨机在正常工况的工作。
传统焊接需要多人合作，在球磨机的焊接过程中，由于工时和上下班的需要，会出现很多留头和连头现象。这些也会严重焊接质量。如果球磨机在满负荷运转的工况下持续一段时间，很有可能在这些留头和连头处产生开裂和空隙。外圆周的偏心，又会影响球磨机的轴向稳定，最后的结果很有可能导致严重的故障。
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铸造铝合金的缺陷分析
缺陷特征：氧化夹渣多分布在铸件的上表面，在铸型不通气的转角部位。断口多呈灰白色或黄色，经x光透视或在机械加工时发现，也可在碱洗、酸洗或阳极化时发现 产生原因： 1.炉料不清洁，回炉料使用量过多 2.浇注系统设计不良 3.合金液中的熔渣未清除干净 4.浇注操作不当，带入夹渣 5.精炼变质处理后静置时间不够 防止方法： 1.炉料应经过吹砂，回炉料的使用量适当降低 2.改进浇注系统设计，提高其挡渣能力 3.采用适当的熔剂去渣 4.浇注时应当平稳并应注意挡渣 5.精炼后浇注前合金液应静置一定时间 缺陷特征：三铸件壁内气孔一般呈圆形或椭圆形，具有光滑的表面，一般是发亮的氧化皮，有时呈油黄色。表面气孔、气泡可通过喷砂发现，内部气孔 气泡可通过X光透视或机械加工发现气孔 气泡在X光底片上呈黑色。 产生原因： 1.浇注合金不平稳，卷入气体 2.型（芯）砂中混入有机杂质（如煤屑、草根 马粪等） 3.铸型和砂芯通气不良 4.冷铁表面有缩孔 5.浇注系统设计不良 防止方法 ： 1.正确掌握浇注速度，避免卷入气体。 2.型（芯）砂中不得混入有机杂质以减少造型材料的发气量 3.改善（芯）砂的排气能力 4.正确选用及处理冷铁 5.改进浇注系统设计 缺陷特征：铝铸件缩松一般产生在内浇道附近飞冒口根部厚大部位、壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处。在铸态时断口为灰色，浅黄色经热处理后为灰白浅黄或灰黑色在x光底片上呈云雾状严重的呈丝状缩松可通过X光、荧光低倍 断口等检查方法发现。 产生原因： 1.冒口补缩作用差 2.炉料含气量太多 3.内浇道附近过热 4.砂型水分过多，砂芯未烘干 5.合金晶粒粗大 6.铸件在铸型中的位置不当 7.浇注温度过高，浇注速度太快 防止方法： 1.从冒口补浇金属液，改进冒口设计 2.炉料应清洁无腐蚀 3.铸件缩松处设置冒口，安放冷铁或冷铁与冒口联用 4.控制型砂水分，和砂芯干燥 5.采取细化品粒的措施 6.改进铸件在铸型中的位置降低浇注温度和浇注速度 缺陷特征 ： 1.铸造裂纹。沿晶界发展，常伴有偏析，是一种在较高温度下形成的裂纹在体积收缩较大的合金和形状较复杂的铸件容易出现 2.热处理裂纹：由于热处理过烧或过热引起，常呈穿晶裂纹。常在产生应力和热膨张系数较大的合金冷却过剧。或存在其他冶金缺陷时产生 产生原因： 1.铸件结构设计不合理，有尖角，壁的厚薄变化过于悬殊 2.砂型（芯）退让性不良 3.铸型局部过热 4.浇注温度过高 5.自铸型中取出铸件过早 6.热处理过热或过烧，冷却速度过激 防止方法： 1.改进铸件结构设计，避免尖角，壁厚力求均匀，圆滑过渡 2.采取增大砂型（芯）退让性的措施 3.保证铸件各部分同时凝固或顺序凝固，改进浇注系统设计 4.适当降低浇注温度 5.控制铸型冷却出型时间 6.铸件变形时采用热校正法 7.正确控制热处理温度，降低淬火冷却速度 压铸件缺陷中，出现最多的是气孔。 气孔特征。有光滑的表面，形状是圆形或椭圆形。表现形式可以在铸件表面、或皮下针孔、也可能在铸件内部。
（1）气体来源 1） 合金液析出气体—a与原材料有关 b与熔炼工艺有关 2） 压铸过程中卷入气体¬；—a与压铸工艺参数有关 b与模具结构有关 3） 脱模剂分解产生气体¬；—a与涂料本身特性有关 b与喷涂工艺有关
（2）原材料及熔炼过程产生气体分析 铝液中的气体主要是氢，约占了气体总量的85%。 熔炼温度越高，氢在铝液中溶解度越高，但在固态铝中溶解度非常低，因此在凝固过程中，氢析出形成气孔。 氢的来源： 1） 大气中水蒸气，金属液从潮湿空气中吸氢。 2） 原材料本身含氢量，合金锭表面潮湿，回炉料脏，油污。 3） 工具、熔剂潮湿。
（3）压铸过程产生气体分析 由于压室、浇注系统、型腔均与大气相通，而金属液是以高压、高速充填，如果不能实现有序、平稳的流动状态，金属液产生涡流，会把气体卷进去。 压铸工艺制定需考虑以下问题： 1） 金属液在浇注系统内能否干净、平稳地流动，不会产生分离和涡流。 2） 有没有尖角区或死亡区存在？ 3） 浇注系统是否有截面积的变化？ 4） 排气槽、溢流槽位置是否正确？是否够大？是否会被堵住？气体能否有效、顺畅排出？ 应用计算机模拟充填过程，就是为了分析以上现象，以作判断来选择合理的工艺参数。
（4）涂料产生气体分析 涂料性能：如发气量大对铸件气孔率有直接影响。 喷涂工艺：使用量过多，造成气体挥发量大，冲头润滑剂太多，或被烧焦，都是气体的来源。
（5）解决压铸件气孔的办法 先分析出是什么原因导致的气孔，再来取相应的措施。 1） 干燥、干净的合金料。 2） 控制熔炼温度，避免过热，进行除气处理。 3） 合理选择压铸工艺参数，特别是压射速度。调整高速切换起点。 4） 顺序填充有利于型腔气体排出，直浇道和横浇道有足够的长度（>50mm），以利于合金液平稳流动和气体有机会排出。可改变浇口厚度、浇口方向、在形成气孔的位置设置溢流槽、排气槽。溢流品截面积总和不能小于内浇口截面积总和的60%，否则排渣效果差。 5） 选择性能好的涂料及控制喷涂量。
金属热处理中加热会出现哪些缺陷及如何控制缺陷产生
加热缺陷及控制 一、过热现象
我们知道热处理过程中加热过热最易导致奥氏体晶粒的粗大，使零件的机械性能下降。
1.
一般过热：加热温度过高或在高温下保温时间过长，引起奥氏体晶粒粗化称为过热。粗大的奥氏体晶粒会导致钢的强韧性降低，脆性转变温度升高，增加淬火时的变形开裂倾向。而导致过热的原因是炉温仪表失控或混料（常为不懂工艺发生的）。过热组织可经退火、正火或多次高温回火后，在正常情况下重新奥氏化使晶粒细化。
2.
断口遗传：有过热组织的钢材，重新加热淬火后，虽能使奥氏体晶粒细化，但有时仍出现粗大颗粒状断口。产生断口遗传的理论争议较多，一般认为曾因加热温度过高而使MnS之类的杂物溶入奥氏体并富集于晶界面，而冷却时这些夹杂物又会沿晶界面析出，受冲击时易沿粗大奥氏体晶界断裂。
3.
粗大组织的遗传：有粗大马氏体、贝氏体、魏氏体组织的钢件重新奥氏化时，以慢速加热到常规的淬火温度，甚至再低一些，其奥氏体晶粒仍然是粗大的，这种现象称为组织遗传性。要消除粗大组织的遗传性，可采用中间退火或多次高温回火处理。
二、过烧现象
加热温度过高，不仅引起奥氏体晶粒粗大，而且晶界局部出现氧化或熔化，导致晶界弱化，称为过烧。钢过烧后性能严重恶化，淬火时形成龟裂。过烧组织无法恢复，只能报废。因此在工作中要避免过烧的发生。
三、脱碳和氧化
钢在加热时，表层的碳与介质（或气氛）中的氧、氢、二氧化碳及水蒸气等发生反应，降低了表层碳浓度称为脱碳，脱碳钢淬火后表面硬度、疲劳强度及耐磨性降低，而且表面形成残余拉应力易形成表面网状裂纹。
加热时，钢表层的铁及合金与元素与介质（或气氛）中的氧、二氧化碳、水蒸气等发生反应生成氧化物膜的现象称为氧化。高温（一般570度以上）工件氧化后尺寸精度和表面光亮度恶化，具有氧化膜的淬透性差的钢件易出现淬火软点。
为了防止氧化和减少脱碳的措施有：工件表面涂料，用不锈钢箔包装密封加热、采用盐浴炉加热、采用保护气氛加热（如净化后的惰性气体、控制炉内碳势）、火焰燃烧炉（使炉气呈还原性） 四、氢脆现象
高强度钢在富氢气氛中加热时出现塑性和韧性降低的现象称为氢脆。出现氢脆的工件通过除氢处理（如回火、时效等）也能消除氢脆，采用真空、低氢气氛或惰性气氛加热可避免氢脆。
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