[求土方开挖及支护方案及施工技术措施]土方开挖专项方案 一、土方开挖 本工程基础基坑采用机械开挖与人工修整相结合的方法进行土方开挖。基坑土方开挖前应提供专项方案报监理及业主审批通过后方可实施。在土方开...+阅读
高墩施工方案
一、 工程概况 渡口特大桥为宜万铁路25个重点控制工程之一，位于DK250+051.74处，桥型布置为3-32m简支梁+（72+128+72）m连续刚构+7-32m+1-24m简支梁，全长632.72m。渡口河特大桥主桥4#、5#墩是本桥的重点工程，主要包括：φ2.5m钻孔桩基础施工，承台大体积砼施工，空心高墩施工和T构悬浇施工。 4#墩墩高90米单向收坡矩形空心墩，5#墩墩高128米双向向收坡矩形空心墩。根据施工现场情况，为确保混凝土外观质量，经过方案必选，决定采用50t塔吊配合翻模施工。
二、 高墩施工方案
（一）技术支持 成立设计小组，针对重、难点工程施工中遇到的技术难题，制订出科学合理、行之有效的解决方案。必要时请专家论证施工方案。组织技术人员和作业人员学习同类工程的施工技术。
（二）施工控制 1.几何尺寸控制：采用刚度大的大块钢模，加强测量控制。 2.垂直度控制：采用垂准仪和全站仪进行控制。3.变形观测：对成形墩身节段进行定期观测，确保结构安全；对施工节段进行观测，确保施工安全。
（三）施工工艺 1.模板施工工艺 墩身模板：外模分上、中、下三节，每节高3m，一次支立而成，每模为2*3m，接缝采用对接接头，模板制作精度如下：尺寸误差小于2mm，倾斜角偏差小于1.5mm，孔位误差小于1mm。为确保工程质量，在厂内统一加工。模板用10#槽钢骨架与6mm钢板组焊成整体。施工过程中，三节模板交替轮番往上安装，每一节都立在已浇筑砼的模板上。内模采用木模或竹胶板，每节高度为3m，内外模间设带内纹的对拉螺栓，以便利于拆模和避免墩身砼内形成孔洞。墩身内腔每隔一定高度便预设型钢作支撑梁，上面搭设碗扣脚手架作为装拆内模和浇筑砼工作平台之用。安装和拆卸模板，提升工作平台以及钢筋等物品的垂直运输均由塔吊完成。墩身外侧设一台施工电32313133353236313431303231363533e59b9ee7ad9431333264653433梯，用于人员的运送。每块外模背面沿墩身上升方向焊接两条带孔钢轨，并使上、下节模板的钢轨对齐，工作平台利用插销固定在钢轨上。安装好上节外模后，可取下插销，利用塔吊将平台沿钢轨向上滑升到上节固定。根据以往施工经验，施工初期，完成一个周期（内翻节段高1.5m）需2天时间，随着操作日益熟练，钢筋数量逐渐减少和砼能达到连续浇注，最快到1天一周期的速度。（详见墩身翻模总体结构图） 拆模：在安装钢筋的同时，可以开始拆下面一节外模工作。拆模时用手拉葫芦将下面一节模板与上面一节模板上下挂紧，同时另设两条钢丝绳栓在上下节模板之间。拆除左右和上面的连接螺栓，下节模板脱落，施工完每一个模板缝。脱模后放松葫芦，使拆下的模板由钢丝绳挂在上节的模板上。然后逐个将四周各模板拆卸并悬挂于上节模板上。这样将拆模工作和钢筋安装工作同时进行，节约了至少半天时间，同时最大限度地减少了对塔吊工作时间的占用。模板位置调整：当大块模板组拼成形后，所有螺栓不必拧紧，留出少量松动余地。测量后某一模板前后方向偏斜的调整通过手拉葫芦拉至正确位置，左右偏斜的调整则在模板底边靠倾斜方向的一端塞加垫片实现。模板之间的缝隙塞有橡胶条，因而不会漏浆。实际上，由于模板制作精度及起始第一节模板调整精度高，以后每次调整幅度很小。调整完毕后，拧紧全部螺栓，即可浇筑砼。2.钢筋施工工艺 钢筋工艺：墩身竖向钢筋，在以往施工中，最初曾采用气压对接焊的方式来接长钢筋，这种方式的焊接质量依赖于焊工的技术水平，由于高空风大，且钢筋截面也较大，致使焊接操作困难，不易保证质量。后来采用挤压套管联接方法，操作不受高空风力和零星小雨的影响，既提高了工效又保证了质量。钢筋长度均为9.0m，但在高度上将一半数量的接头错开4.5m，这样每节砼外露钢筋有高低两层。施工时，先在长钢筋上点焊一道箍筋，并依靠已立好的内模将钢筋调整到正确位置，然后以此为定位筋安装接长钢筋。3.混凝土施工工艺 砼施工工艺：砼的垂直运输采用输送泵一次送到位。泵管则利用模板对拉螺栓留在墩身内的螺母安装固定架，由下而上固定在墩柱壁上。由于运送高度达近130m，而强度要达到50Mpa以上，要求砼既要保持较大的流动性又要达到设计强度。因此对各种水泥、外加剂及配合比进行了多次实验，并依泵送情况随时调整。4.测量控制 建立墩身施工首级控制网与相对控制网：建立墩身施工首级控制网 为了控制本项目墩身施工的位置，应事先建立控制范围包括全桥在内的首级平面和高程控制网，作为本合同段墩身施工的绝对基准。此外，首级控制网还可作为墩身和承台在施工过程中受外界环境影响（风和温度）和自身荷载作用下的振动变形、扭转变形、挠度变形和沉降变形监测的基准网。建立墩身施工相对控制网 除了直接用首级控制网控制墩身施工各断面的平面位置和高程外，还应根据现有的仪器设备（准直仪），建立更直观的能够在墩身承台面上直接控制墩身施工的相对控制网，以提高墩身施工定位的速度和效率，同时以不同的控制网对墩身进行测量控制可以相互校核，确保墩身的施工定位精度和可靠性。观测平台...
桥梁高墩的滑模爬模翻模的施工工艺要详细的
液压爬模施工工艺 索塔下塔柱为弧面，上塔柱为直线面，塔柱采用液压爬模施工，根据塔柱施工的具体要求及相关技术条件，采用武汉港湾工程设计研究院研究开发的HF-ACS 100型液压爬模系统，专用于主塔塔身施工，本系统爬模设置有弧线轨道与直线轨道，既能适用弧型面塔柱爬行，又能适用直线形塔柱面上爬行。HF-ACS 100型液压爬模系统标准施工节段高4.5m。 1）液压爬模体系结构 液压爬模体系主要由模板体系和液压爬升体系组成。其结构见图7.2-12、液压爬模结构示意图。 图7.2-12 液压爬模结构示意图 外侧爬架包括悬挂件及预埋件、爬升导轨、液压顶升设备、上部操作平台、2个主工作平台、2个下部作业平台及电梯入口平台。单层平台净高2.1m，主操作平台宽约2.96m，爬架总高度约15.5m。
主工作平台由三角支撑架及连接型钢组成，承受整个爬架重量及施工荷载，并通过预埋件将荷载传递到混凝土上。主工作平台下面悬挂爬升操作平台（-1号平台）、修饰平台（-2号平台）、电梯入口平台（-3号平台）、支撑模板操作平台（+1号平台）、钢筋绑扎平台（+2号平台）。所有平台构件均由型钢连接而成，杆件可以成捆装箱运输，避免了运输途中的损坏，用螺栓和销轴连接，拼装及拆卸极为方便快捷。 采用液压顶升设备进行爬架提升，据爬架重量及施工荷载，塔柱顺桥向以及横桥向两侧，各布置2套顶升力为100kN液压顶升设备，见下图7.2-13。所有顶升设备可以单独操作，也可以同时操作，具体操作可根据现场情况定。 图7.2-13 液压爬模顶升系统布置图 2）液压爬模系统特点 ①模板面板及爬架平台能适用于不同形状的塔柱和倾斜度，当索塔截面形状改变时，只需对模板面板及平台做少量调整即可。
②木模板体系自重小，采用车间组拼、现场安装，利用爬架上设置的模板悬挂及纵、横向调节系统进行模板的闭合、调位及脱模，操作十分便捷、效率高。 ③爬架采用液压油缸顶升，自动化程度高，安全性能高，能加快工程进度，确保工期和施工安全。 ④模板使用优质进口木面板，能有效减少混凝土表面缺陷，获得较好的混凝土外观效果。 3）液压爬模性能参数 本系统由大面积模板体系，爬升主体及钢结构工作平台构成。大面积模板体系通过钢梁结构与爬升主体相连，液压自动爬架设6个工作平台。平台之间采用固定扶梯相连，在同一平面上，平台间连成一条贯穿的通道，为防止火灾发生，在平台面上设置防火板或钢格栅。单个爬升装置的承载力为130kN。 爬升装置由油缸驱动，操作十分方便快捷，液压顶升系统依靠多台液压油缸、相关的控制部件组成，方便地完成提升工作。
在塔柱施工过程中，设置在一周的爬升装置均同步爬升，带动大面板模板共同均匀上升。单个油缸通过控制调节器相互协调同步工作。另外，液压油缸配备了防止油管破裂的安全装置。 系统的主要技术参数如下： •爬升装置单元设计额定垂直爬升能力 100kN 最大垂直爬升能力 130kN •爬升装置单步步长 163mm •最大爬升倾斜角 ±17.50 •最大施工节段高度 4.5m •模板、浇筑、钢筋绑扎工作平台 单层最大承载能力 3 kN/m2 总体额定承载能力 3 kN/m2 •爬升装置工作平台最大承载能力 1.5kN/m2 •修饰及电梯入口平台 单层最大承载能力 1.0 kN/m2 •液压系统额定工作压力 20MPa 最高工作压力 25MPa •供电制式 三相交流，380/220V •外形尺寸 最大高度 15.52m 最大宽度 2.96m 4）液压爬模工作原理及施工流程 导轨依靠附在爬架上的液压油缸进行提升，导轨提升到位后与上部爬架悬挂件连接，爬架与模板体系则通过顶升液压油缸沿着导轨进行爬升。
液压自动爬模系统爬升的工作原理如下： ①起始浇注段中，按照设计位置埋设锚锥，并保证其位置准确。 ②砼达到强度要求后拆模，以起始段中预埋的锚锥为支点拼装系统。 ③调整模板位置，保证定位精度，进行浇注工作并埋设锚锥。 ④拆模，操作动力装置控制器爬升轨道，使其上部与挂在预埋锚锥上的悬挂件固接，固定爬升轨道。 ⑤操作动力装置控制器爬升爬架，带动系统爬升至下一工作节段。 ⑥支模，并重复上述工作流程。 液压爬模施工流程见示意图7.2-14。 图7.2-14 液压爬模施工流程图
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