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隧道衬砌要遵循“仰拱超前、墙拱整体衬砌”的原则，初期支护完成后，为有效地控制其变形，仰拱尽量紧跟开挖面施工，仰拱填充采用栈桥平台以解决洞内运输问题，并进行全幅一次性施工。仰拱施作完成后，利用多功能作业平台人工铺设防水板，绑扎钢筋后，采用液压整体式衬砌台车进行二次衬砌，采用拱墙一次性整体灌注施工。混凝土在洞外采用拌和站集中拌和，混凝土搅拌运输车运至洞内，混凝土输送泵泵送入模。
“二衬”是坑道施工中的一个术语。在坑道开挖时沿着掌子面向前开进，而其后已挖成的坑道四面则需要加固。“二衬”即是指经加固后的坑道四周仍需继续二次加固来做的工作。
1、隧道是修建在地下或水下或者在山体中，铺设铁路或修筑公路供机动车辆通行的建筑物。根据其所在位置可分为山岭隧道、水下隧道和城市隧道三大类。
2、为缩短距离和避免大坡道而从山岭或丘陵下穿越的称为山岭隧道；为穿越河流或海峡而从河下或海底通过的称为水下隧道；为适应铁路通过大城市的需要而在城市地下穿越的为城市隧道。这三类隧道中修建最多的是山岭隧道。
请问隧道施工中二次衬砌防水板采用热熔焊接施工工艺
3.8.1 铺设方法 防水板采用无钉热熔铺设法.用“热熔”方法将防水板粘贴在塑料垫衬的圆垫片上，从而使防水板无机械损伤。 土工布铺设后，为了防止矮边墙上预留钢筋对防水板造成破损，要用塑料套筒或者塑料布套住钢筋头，然后方可铺设防水板。防水板铺设方法：施工前进行精确放样，弹出标准线进行试铺，尽量减少接头。标出土工布拱顶中线，防水板中线与拱顶中线一致，从拱顶向两拱脚、边墙对称铺设。把防水板热合固定于塑料垫片上，焊接牢固，整个防水板无一穿孔.防水板铺设要松紧适度，使之能与无纺布充分结合并紧贴在喷射混凝土表面，防止过紧或过松，防水板受挤压破损或形成人为蓄水点，防水板间搭接逢应与变形逢、施工缝错开0.5米以上。 3.8.2 防水板（瓦斯隔离板）搭接 防水板搭接边宜采用具有双焊缝、调温、调速热楔式功能的自动爬行式双缝焊机热熔焊接，细部处理或修补采用手持焊枪。
防水板单条焊缝的有效焊缝宽度不小于2cm，焊接后两条缝间留一条空气道，用空气检测器检测质量，标准是0.5MP压力下2分钟之内不得下降20%。焊接前应除尽防水板表面的灰尘再焊接，其搭接宽度须大于10cm，当上、下防水板搭接时，为了防止焊缝被流水冲刷，应该下部压住上部，使水顺着防水板流下，拱脚位置为了防止在施工二衬混凝土破坏焊缝，其搭接方式与之相反。如多张防水板重贴在一起时，因厚度差的产生未封合部，导致出现漏水现象，所以要尽量防止3张以上的重叠，如3张重叠时，把中间层加热坦平或把断面切断30度以下的角度后，密贴第3张板。防水板之间，用自动焊接器做二重封合，二重封合部位必须要做利用压缩空气或水压的封合试验。必须每环检查防水板是否有孔眼及漏缝、虚缝，是否有个别破损点。
对破损孔眼加设圆形防水板块进行覆盖焊补，漏缝、虚缝进行补焊。 3.9 防水板（瓦斯隔离板）铺设质量检查 3.9.1 目视检查 根据目视，判定防水板表面有无损伤和焊接不良点，发现异常时，应进行修补。 3.9.2焊缝质量检查 为切实保证质量，每天每台热合焊机焊接均应取一个试样；至少每灌注段长度中，检查一次以上。注明取样位置、焊接操作者及日期。 3.9.3 压缩空气检查 首先堵住空气到的一端，然后用空气检测器从另一端打加气压直至压力达到0.2~0.5MP，说明完全粘和。否则须用检查液（如肥皂水）找出漏气部位，用手动热熔器焊接修补后再次检查，直到完全粘接。 3.10 防水板（瓦斯隔离板）破损修补 如发现防水板有破损，必须及时修补：取一小块防水板，除去表面灰尘后置于破损处，然后用手持焊枪溶接。
修补面积较小位置，其焊接质量要用真空检测器检测。修补面积较大位置，由于真空检测器检测无法检测，采用双重补疤进行修补。 3.11 施工注意事项 3.11.1 射钉抢及子弹的选择 根据混凝土的强度等级选择合适的射钉抢和不同威力的子弹。 3.11.2 防水板与热融垫片的粘接 防水板的各项性能指标符合设计要求后，还要进行防水板与热融垫片的粘接实验，两者只有熔点一致才能粘结牢固，施工中防水板的自重要靠热融垫片与防水板粘接来承受。
隧洞施工方案
隧洞施工方案
一、 洞口段施工：
1、边仰坡开挖： 全站仪测量放样，利用挖掘机自上而下逐段开挖，不得掏底开挖或上下重叠开挖，清除洞口与上方有可能滑塌的表土，灌木及山坡危石等，石质地层仰坡开挖需要爆破时，应以浅眼松动爆破为主。局部也可人工配合修整，开挖时应随时检查边坡和仰坡，如有滑动、开裂等现象，应适当放缓坡度。
2、成洞面支护： 仰坡刷坡完成后，及时用坡度板检查坡度，待坡度检查合格后，及时打设系统锚杆，并将锚杆头外露，挂设金属扩张网与锚杆头焊接成整体。挂网完成后立即喷射混凝土，并反复喷射，直到达到设计厚度为止。
3、截水沟施工： 在距仰坡坡口5米处开挖截水沟，截水沟开挖以机械为主，人工配合修整，修整完后，立即砌筑7.5#浆砌片石，并用砂浆抹面。
二、辅助施工：
1、长管棚： 套拱施工：施工放样，模板安装、钢筋绑扎、导向管放样，127导向管安装，砼浇注。 管棚施工：钢管规格：热扎无缝钢管￠108㎜，壁厚6㎜，节长3米，6米； n 管距：环向间距50㎝； n 倾角：仰角1°（实际施工按2°施工），方向与线路中线平行； n 钢管施工误差：径向不大于20㎝； n 隧道纵向同一截面内接头数不大于50%，相邻钢管的接头至少错开1米。 A 管棚施工方法： 测量人员准确放样，标出洞中心线及拱顶标高，开挖预留核心土作为管棚施工的工作平台，开挖进尺为2.5米，开挖结束后，人工两边对称开挖（品字型）工作平台，台阶宽度1.5米，高度2.0米，作为施工套拱和管棚施钻的平台。管棚应按设计位置施工，应先打有孔钢花管，注浆后在打无孔钢花管，无孔管可作为检查管，检查注浆质量，钻机立轴方向必须准确控制，以保证孔口的孔向正确，每钻完一孔便顶进一根钢管，钻进中应经常采用测斜仪量测钢管钻进的偏斜度，发现偏斜超过设计要求，及时纠正。钢管接头采用丝扣连接，丝扣长15㎝，为使钢管接头错开，编号为奇数的第一节管采用3米钢管，编号为偶数的第一节管采用6米钢管，以后每节均采用6米长钢管. B 管棚施工机械： n 钻孔机械：配备XY-28-300电动钻机，钻进并顶进长管棚； n 注浆机械：BW-250/50型注浆泵2台； C 注浆参数： n 采用水泥-水玻璃浆液。水泥浆与水玻璃体积比1:0.5；水泥浆水灰比1:1；水玻璃浓度35波美度；水玻璃模数2.4；注浆压力初压0.5~1.0MPA；终压2.0MPA。
2、小导管 A 超前小导管采用外径42㎜、壁厚3.5㎜的热扎无缝钢管，钢管前端呈尖锥状，尾部焊上￠6加劲箍，管壁四周钻8㎜压浆孔，但尾部有1米不设压浆孔，超前小导管施工时，钢管与衬砌中心线平行以10°~30°外插角打入拱部围岩，钢管环向间距20~50㎝。每打完一排钢管后，应立即喷浆封闭开挖面，然后注浆.注浆后，架设钢拱架，初期支护完成后，每隔（2~3米，试图纸而定）再另打一排钢管，超前小导管搭接长度一般为1.0米。 B 注浆参数： n 水泥浆与水玻璃体积比：1:0.5; n 水泥浆水灰比1:1; n 水玻璃浓度35波美度；水玻璃模数2.4; n 注浆压力0.5~1.0MPA；必要时在孔口设置止浆塞。
3、超前锚杆：外插角必须大于14度，注浆饱满，搭接长度不小于1米。
三、 预埋件施工 预埋件按设计尺寸采用木版作成设计形状，安装于二衬魔板台车中，且位置准确（误差±50CM），固定牢固不得晃动，有管的必须中间穿铁丝通过。
四、调平层施工 模板安装的要求，在调平层两侧预先标定的位置上安装模板。侧模采用[10#槽钢模板，顶面标高应与相应里程的路面标高一致，允许偏差±2mm，用水准测量调整、确定标高。模板每隔一定距离内外固定，保证不位移，模板的接头应紧密平顺，不得有离缝、歪斜和不平整等现象，模板接头及底部均不得漏浆。砼灌注前，底层砼面上必须清洗干净。当砼运达施工地点时，直接倒向安装好模的路槽内，并用人工找补均匀。摊铺时应考虑砼震捣后的沉降量。虚高可高出10%，使震实后的面层标高与设计相符。砼震捣时靠近边角等处用插入式震捣器顺序震捣；用平板式震捣器纵横交错全面震捣，每个位置的捣时间以砼不再下沉，不再冒出大量气泡，并以在表面出现水泥砂浆为准，一般不少于15s，亦不宜过长；然后用震捣梁沿纵向震捣拖平，多余的砼随着震捣梁的拖移被刮去，低陷处则应随时找平震实；最后用直径75~100mm的无缝钢管滚压，作进一步整平。严禁在刚做好的面层上洒水、撒水泥。
五、水、电缆沟施工 安设沟墙钢筋，要求位置准确，必须挂线施工。安设沟墙摸板，要求摸板位置准确，纵向一条线。最大矢度不大于3㎜，模板面与沟墙顶面齐，经检查合格后方可灌注砼，在靠原边墙侧部分必须凿毛，并注意预埋件的位置准确。模板采用定型摸板。
六、洞门施工 清理现场，进行施工放样。按设计尺寸要求挖端墙基础。砌筑M7.5#浆砌片石。 模板安装，要求摸板位置准确，纵向一条线，并及时检查模板坡度。浇注砼15#片石砼，待砼强度达到70%以上进行明洞拱顶回填。 明洞拱顶回填应对称分层夯实。每层厚度不大于0.3M，其两侧回填面高差不大于0.5M，回填至拱顶平齐后分层压实至设计高度，使用机械碾压时，必须用人工夯填至拱顶1.0M以上，方可采用机械夯实
七、施...
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