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山东鲁抗医药集团公司与山东大学发酵工程国家重点实验室的研究人员近期对青霉素发酵罐的接种工艺进行了改进，打破了种罐种子液接种控制在10%

15%的传统，接入20%的种罐种子液和10%的发酵至60小时的前期发酵液，使总接种量达到30%，大幅提高了青霉素的生产效率。研究人员认为，新工艺具有较高的生产推广价值。

据介绍，近年来，青霉素原料的后加工与半合成得到迅速发展，因此，提高生产水平成为抗生素生产企业提高效益和竞争力的关键。传统的青霉素发酵生产是把发酵罐接种量控制在10%

15%，种子罐种子液进入发酵罐后，经停滞期、菌丝生长期、菌丝生长到次级代谢的转化期，才进入代谢稳定期。

停滞期和菌丝生长期长，严重影响了发酵罐的设备利用率和发酵水平的提高。

研究表明，混合接种两种种源，其中种罐种子液的接种量为20%，60小时左右的前期发酵液的接种量为10%，总接种量为30%；优化发酵前期工艺，调整起始补糖率为0.5%，苯乙酸起始补加时间为6小时，第一次pH值自控时间为6小时，前期空气流量为0.7vvm，可大幅提高生产指标：其中发酵指数提高了10.8%，提炼收率提高了0.4%，发酵提炼的生产指数提高了11.2%。既实现了大幅缩短停滞期和菌丝生长期的目的，又保证了次级代谢阶段的菌丝量和维持时间，从而显著提高了青霉素的生产水平和经济效益。

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