[5s管理来自那里 5s有什么用]5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。 1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整...+阅读
是推行TPM的八定原则吧。 八定主要是指以下八个方面。
（1）定人：确定兼职和专职的点检人员。
（2）定点：明确设备故障点，明确需要点检的部位、项目和具体内容。
（3）定量：对劣化倾向的设备进行定量化检测。
（4）定周期：为不同设备及故障点，设定不同的点检周期。
（5）定标准：明确给出每个点检部位是否正常的依据。
（6）定计划：制定作业卡，指导点检人员沿规定的路线进行作业。
（7）定记录：设计固定的记录格式。
（8）定流程：制订标准的点检作业和点检结果的处理程序。 以其中定人为例，在车间实行每一台机器对应每一个人，每一个人负责每一台机器的维护和管理工作，可以有效地提高机器的使用效率。 XX厂5S实施方案 按照XXXX年全厂工作计划，为保证5S活动的顺利有效实施，结合实际，特制定本方案。
一、5S推行的方针目标：
（一）叫响三句话：
1、把最简单做的事情做好就不简单，把最容易做的事情做好就不容易；
2、每天的事情每天做，自己的事情自己做；
3、做正确的事，正确地做事。
（二）实现一个目标： 强化基础管理，提升全员品质。
二、5S推行的准备阶段
（一） 召开动员大会，表达推行5S活动的决心，统一员工思想。
（二） 成立5S管理活动推行领导小组，负责5S管理活动的组织、策划、实施、检查、考评等。
（三） 宣传造势，教育训练
1、 通过张贴标语、宣传5S的基本知识，营造起动5S的良好氛围；
2、 组织全公司员工系统学习5S的VCD教材，进一步领会推行5S活动的目的、意义和作用，营造全员参与的浓厚氛围；
3、 开展征文、知识竞赛、“5S日”等形式多样活动，进一步提升5S活动的影响力。
三、5S的实施评价阶段
（一） 整理阶段（3月1日至3月31日为实施阶段，以后为保持和循环改善阶段）
1、整理的推行要领
（1）对工作场所（范围）进行全面检查，包括看得到和看不到的地方；
（2）制定“要”和“不要”的判别基准；
（3）按照基准清除不要的物品；
（4）制定非必需品的处理方法，并按此方法清理非必需品；
（5）每日自我检查，循环整理。
2、整理的范围：
（1）办公桌椅、橱柜、文件夹柜、抽屉等的整理；
（2）电子文件夹的整理
（3）工具箱、仓库、货架、储物间等的整理
（4）工作流程、工作行为的整理
3、整理的检查考核表（略）
（二） 整顿阶段（4月1日至4月31日为实施阶段，以后为保持和持续改善阶段）
1、整顿的推行要领
（1）彻底地进行整理
（2）确定放置场所
（3）规定摆放方法
（4）进行标识
（5）大量使用“目视管理”
2、整顿的要求 一目了然，取用快捷。
3、整顿的检查考核表（略）
（三）清扫阶段（4月1日至5月31日为实施改善阶段，以后为保持和持续改善阶段）
1、 清扫的推行要领
（1） 建立清扫责任区
（2） 每个员工在工作岗位及责任区范围内（包括一切的物品与机器设备）进行彻底的清扫
（3） 对清扫过程中发现的问题及时进行整修
（4） 查明污垢的发生源，予以杜绝或隔离
（5） 制订相关的清扫标准作为规范，明确清扫的对象、方法、重点、周期、使用工具等项目
2、 清扫的检查考核表（略）
（四）清洁阶段（在以上三个方面经过不断的实施、检查、考核、总结、改善达到一定程度后，企业有了样板区域后，全面推行，达到标准化、制度化。）
1、 清洁的推行要领
（1）落实前面3S工作
（2）制订目视管理及看板管理的标准
（3）制订5S实施办法及检查考评标准
（5）制订奖惩制度，加强执行
（6）领导小组成员经常巡查，带动全员重视5S活动
2、 清洁的检查项目及内容（略）
（五）素养阶段（长期不余遗力地推行） 素养的推行要领
（1）持续推行4S直到成为全员共有的习惯
（2）制订员工行为准则及礼仪守则，帮助员工达到修养最低限度的要求
（3）企业视觉识别系统推行
（4）教育训练
（5）员工严格遵守规章制度
（6）推动各种精神提升活动
（7）培养员工责任感，激发起热情，铸造团队精神
公司5S管理
5S：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”或“五常法”。5S现场管理法：整理 •将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的： ◦把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； ◦不必要的东西要尽快处理掉。 目的： •腾出空间，空间活用 •防止误用、误送 •塑造清爽的工作场所 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。 生产现场摆放不要的物品是一种浪费： •即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。 •棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 •增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
•物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。 注意点： 要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。 实施要领： 1.自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的 2.制定「要」和「不要」的判别基准 3.将不要物品清除出工作场所 4.对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置 5.制订废弃物处理方法 6.每日自我检查 常用的方法： 1.使用频率法 2.价值分析法 3.定点拍照法 4.红牌作战法 5.看板管理法等等 [编辑]5S现场管理法：整顿 •对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。 •明确数量，并进行有效地标识。 目的： •工作场所一目了然 •整整齐齐的工作环境 •消除找寻物品的时间 •消除过多的积压物品 注意点： 这是提高效率的基础。
实施要领： 1.前一步骤整理的工作要落实 2.流程布置，确定放置场所 3.规定放置方法、明确数量 4.划线定位 5.场所、物品标识 整顿的＂3要素＂：场所、方法、标识 放置场所 •物品的放置场所原则上要100%设定 •物品的保管要 定点、定容、定量 •生产线附近只能放真正需要的物品 放置方法 •易取 •不超出所规定的范围 •在放置方法上多下工夫 标识方法 •放置场所和物品原则上一对一表示 •现物的表示和放置场所的表示 •某些表示方法全公司要统一 •在表示方法上多下工夫 整顿的＂3定＂原则：定点、定容、定量 •定点：放在哪里合适（具备必要的存放条件，方便取用、还原放置的一个或若干个固定的区域） •定容：用什么容器、颜色（可以是不同意义上的容器、器皿类的物件，如：筐、桶、箱篓等，也可以是车、特殊存放平台甚至是一个固定的存储空间等均可当作容器看待） •定量：规定合适的数量（对存储的物件在量上规定上下限，或直接定量，方便将其推广为容器类的看板使用，一举两得） 常用方法： 1.引线法 2.形迹法 3.标识法 4.固定容器法 5.红牌作战法 6.定置管理法 7.颜色管理法 8.看板管理法 [编辑]5S现场管理法：清洁 •将工作场所清扫干净。
•保持工作场所干净、亮丽的环境。 目的： •消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮 •稳定品质 •减少工业伤害 注意点： 责任化、制度化。 实施要领： 1.建立清扫责任区（室内、外） 2.执行例行扫除，清理脏污 3.调查污染源，予以杜绝或隔离 4.建立清扫基准，作为规范 [编辑]5S现场管理法：规范 将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。 目的： 维持上面3S的成果 注意点： 制度化，定期检查。 实施要领： 1.落实前面3S工作 2.制订考评方法 3.制订奖惩制度，加强执行 4.高阶主管经常带头巡查，以表重视 [编辑]5S现场管理法：素养 通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。
目的： •培养具有好习惯、遵守规则的员工 •提高员工文明礼貌水准 •营造团体精神 注意点： 长期坚持，才能养成良好的习惯。 实施要领： 1.制订服装、仪容、识别证标准 2.制订共同遵守的有关规则、规定 3.制订礼仪守则 4.教育训练（新进人员强化5S教育、实践 5.推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）
5S6S管理制度是什么
“5S”是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这5个词的缩写6S 整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。 整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。 清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。 安全（SECURITY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。 目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
清洁（SEIKETSU）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境外在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。 素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。 目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。 用以下的简短语句来描述6S，也能方便记忆：
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